目前分類:陽極處理 (4)

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某一個電鍍廠最近發生一次焦陽極處理磷酸鹽鍍銅產生粗糙毛刺,雖經不斷加入雙氧水的方法仍未能排除故障,二個鍍槽約8000多升鍍液,生產處於停等狀態。該廠近十天來焦銅鍍層毛刺逐漸加重,以前生產電鍍雖有少量毛刺發生但經采用加入雙氧水方法使銅粉溶解,將亞銅氧化成二價銅,二價銅即被焦磷酸根絡合,故障便能排除,但這次故障卻不能排除。

鋁表面處理 2Cu+H2O2+2H+→2Cu2+H2O

Cu2+2P2O7-4→[Cu(P2O7)2]-6

分析溶液成份在正常工藝範圍,檢查焦銅溶液也處於清沾狀態,但為什麼仍有嚴重毛刺呢?根據工藝原理此時就對陽極溶解狀態進行觀察,觀察發現電解銅板溶解正常,但又發現有一部份銅板是采用了含磷0。1~0。3的磷硬陽處理銅板,其表面有黑色膜層發色處理

檢查加料記錄且在十天前因缺乏電解銅板而用磷銅板代用,此時原因查出,立即將磷銅板全部取出、全部更換成電解銅板並加入雙氧水進行處理、隨即恢復生產,所鍍工件表面銅鍍層毛刺消失,鍍層符合質量標准。生產至今一個多月不再出現粗糙毛刺,實踐證明焦磷酸鹽鍍銅不宜采用含磷(0。1~0。3%)的銅陽極板。


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(1)陽極面積太小

Ni3+不穩鋁表面處理定,水解後生成Ni(OH)3,進而分解為暗棕色的Ni203沉積到電極表面,使陽極完全鈍化,停止溶解,導致陰極電流效率低,在極高陽極處理的電流密度下,陽極析氧嚴重,pH值升高極快,故在鈦籃內有鎳鹽沉澱析出。

處理方法:定期清洗和補加鎳陽極,使鈦籃內的陽極面積保持穩定,防止陽極電鍍鈍化。

(2)鍍液中氯化物含量過低

氯化物含量過低,陽極鈍化,陽極區pH值急速升高,鎳鹽結晶析出。
硬陽處理
處理方法:定期分發色處理析並調整鍍液成分

(3)陽極電流密度過大

處理方法:合理設置陽極面積,應控制陽極面積與陰極面積之比為2:l以上。



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溶劑含量下降,伴有塗膜流平性硬陽處理差和膜厚下降:

a。高的揮發損失,與生產率低或槽溫過高相關

陽極處理 a。控制槽溫在工藝要求範圍內;降低UF液噴淋壓力,補加助溶劑

b。UF液滲漏過度

b。控制UF液電鍍的排放速度在所要求的範圍,添加助溶劑

c。UF噴淋壓力過高,導致揮發損失增加

c。控制UF液噴淋壓力

d。槽液固體份降低

d。增加槽液固體份

溶劑含量過大【伴有膜厚增加;並能引起較高剪切速率下槽液穩定性下降,因而造成槽液中出現顆粒:

a。助溶劑加量過大

a。停止加入,並監測各種溶劑含量

b。原漆加量過度

b。降低原漆加入量

c。生產量過大,槽液更新過快

c。增加UF液排放

d。UF液排放不夠(同樣引起槽液K值增加)

d。增加鋁表面處理超濾排放,直到K值在工藝範圍內。


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  鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產發色處理品外觀質量的重要環節,型材機械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質量要求均由前處理工藝決定。傳統的前處理工藝分為三種:

  (1)堿蝕工藝:由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成,即型材經除油後,在堿蝕槽中經堿蝕處理去除機械紋和自然氧化膜、起砂,然後經出光槽除去表面黑灰,即可進行陽極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕,型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達到整平機械紋的目的,一般需堿蝕12-15分鐘,鋁耗達40-50Kg/T,堿耗達50Kg/T。如此高的鋁耗,既浪費資源,又帶來嚴重的環保問題,增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年,全球大部分鋁材廠沿用至今,直到近兩年,才由酸蝕逐漸取代。

  (2)酸蝕工藝:由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。型材經除油後先酸蝕,後堿蝕,出光,完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕,去機械紋、起砂等均由酸蝕決定。不同於堿蝕,酸蝕的最大優點是去機械紋能力強、起砂快、鋁耗低,一般3-5分鐘即可完成,鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6。從工作效率和節約資源的角度看,酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。然而,酸蝕的環保問題更加突出:酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽F¯的污染。氟化物一般都有劇毒,處理更加困難。另外,酸蝕處理後,型材外觀發黑發暗,盡管不得已延續了堿蝕和出光,可增亮一些,但仍然很暗,既增加了工序,又損失了光澤,這些問題至今還沒有有效的解決方案。

  (3)拋光工藝:由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成,型材經除油後即放入拋光槽,經2-5分鐘拋光後,可形成鏡面,水洗後可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光,去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優點,但拋光槽的NOx的逸出,造成嚴重的環境污染及操作工的身體傷害,同時,昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。通觀上述三種工藝,雖各有特點,但缺點也比較突出,如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低;酸蝕氟化物污染、型材發暗;拋光污染嚴重,成本過高等等。

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